Six sigma est maintenant l'outil d'amélioration continue les plus courantes dans les entreprises. Il est souvent combiné avec la fabrication sans gaspillage pour former le Lean Six Sigma méthode d'amélioration.
Six sigma a été utilisé par un petit nombre des entreprises de plus de 20 ans. fabrication sans gaspillage a été rendu populaire par Toyota dans le Toyota Production System, et a également été utilisé pendant quelques décennies.
Récemment, la combinaison des deux méthodes a fait ses preuves. Cependant, l'intégration des deux disciplines n'est pas toujours facile, comme l'approche de chaque méthode diffère considérablement. Lean manufacturing suit un système appelé PDCA (Plan-Do-Check-Act), qui, comme son nom l'indique, est une mise en œuvre assez rapidement. Il s'agit davantage d'un "just do it» la philosophie. En d'autres termes, se faire une idée, la mettre en œuvre, voir si cela a fonctionné, puis ajuster pour le rendre meilleur.
Six sigma est plus méthodique. Il suit un modèle connu sous le nom DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer-Control), qui, comme le modèle décrit, prend plus de temps.
Intégrant à la fois de fabrication Lean et Six Sigma peut être très puissant, surtout lorsque les forces des deux outils sont utilisés. Par exemple, l'approche méthodique six sigma minimise les efforts gaspillés sur des idées qui sont erronées ou injustifiées, et des outils de fabrication sans gaspillage d'amélioration excellent s'insèrent bien dans la phase Améliorer le modèle de Six Sigma.
Les deux lean manufacturing et six sigma ont un ensemble d'outils qui sont utilisés pour résoudre des problèmes commerciaux (possibilités). La combinaison des deux méthodes augmente l'outillage de près de 100%. Bien qu'il existe des différences d'opinion, il n'a vraiment pas de sens de limiter vos questions d'affaires à un seul ensemble d'outils.
Il n'a même pas de sens de le limiter à deux ensembles d'outils, cependant, quand on regarde la boîte à outils du lean manufacturing et six sigma, presque n'importe quel problème d'entreprise pourrait être résolu avec l'un des outils.
Il existe de nombreux outils de fabrication sans gaspillage, mais les plus populaires sont cartographie de la chaîne de valeur, 5S (organisation du travail), SMED (réduction de la configuration), kaizen (japonais pour l'amélioration progressive), kanban, ouvrage de référence, TPM (Total productive maintenance), l'OEE ( efficacité globale d'équipement), une seule pièce et en flux continu, la théorie des contraintes, tirez les systèmes, le temps takt et l'équilibrage de ligne.
Six sigma a une énorme collection d'outils allant de projet de définir des outils des techniques de hiérarchisation, maison de qualité, analyse des moyennes et variances, des tests d'hypothèses, analyse de régression, Design for Six Sigma, le DOE (plan d'expériences), AMDEC (effets des modes de défaillance analyse), analyse des causes et effets et de la matrice, et bien d'autres.
Il suffit de regarder les outils, pour les professionnels de l'amélioration continue, il devient évident que ni la discipline doivent être laissés de côté. les questions d'affaires, les opportunités et les problèmes devraient déterminer les outils nécessaires, plutôt que les compétences des membres de l'équipe.
Les deux disciplines ne nécessitent du temps pour apprendre. Plus important encore est l'expérience d'application. Combiner les compétences requises et les compétences "soft" de traiter avec les gens, et la mise en œuvre de Lean Six Sigma est une grande initiative.
Cependant, lorsque ces outils sont maîtrisés, et l'opérateur utilise les connaissances de ces personnes ayant une expérience (comme les employés), de nombreux problèmes peuvent être résolus rapidement, permettant des gains considérables de productivité, la ferraille, le temps de cycle, stocks, ventes, ou de toute autre critique métriques.
cet article est traduisé en francais
l'origine de cet article (en anglai): http://ezinearticles.com/?Six-Sigma-Utilizing-Lean-Manufacturing-Principles&id=902003
samedi 7 mai 2011
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